TIPI DI ABRASIVO

Il grano abrasivo più performante disponibile.
Trattasi di un’evoluzione del corindone (ossido di alluminio) che viene ridotto in una polvere finissima (nell’ordine del millesimo di millimetro) per poi essere ricompattata e sottoposta ad un processo di sinterizzazione (a circa 1300 °C).
Il solido che si ottiene viene quindi frantumato per ottenere il grano abrasivo della dimensione voluta.
Il risultato è un minerale di durezza comparabile al corindone da cui si è partiti(9,2 della scala Mohs), ma con una struttura cristallina interna molto uniforme e di elevata purezza, che si autoravviva durante la lavorazione in modo regolare con  una fratturazione in frammenti più piccoli molto regolare, garantendo così una maggior costanza di taglio e durata nel tempo, consumandoci in modo ottimale durante il processo di abrasione.
E’ la scelta migliore nella levigatura e nella smerigliatura pesante con forti asportazioni dell’acciaio e più in generale in tutte quelle lavorazioni di materiali duri e materiali difficili (acciai inossidabili e legati, titanio, leghe di cobalto ecc. ) che richiedono maggiori pressioni.
L'abrasivo ceramico esprime al meglio le sue potenzialità con maggiori pressioni e maggiori velocità di taglio rispetto ad altri abrasivi e richiede pertanto una adeguata potenza della macchina sulla quale viene montato.
La tela con abrasivo ceramico é generalmente additivata con sostanze che riducono la temperatura nella zona di lavoro
Gli additivi che lo rivestono impediscono che l'utensile si intasi e garantiscono un taglio più freddo con una capacità di asportazione nettamente aumentata.
Rispetto agli altri materiali il corindone ceramico permette di avere:

Il Corindone, chiamato anche Ossido di alluminio é Il minerale maggiormente utilizzato nella produzione di abrasivi flessibili.
Si tratta di un ossido di alluminio sintetico (Al2O3, lo stesso minerale di cui sono fatti rubini e zaffiri) ottenuto dal trattamento termico ad alta temperatura (3000 °C) della bauxite cui vengono aggiunti vari additivi che ne modificano la struttura chimica.
Dalla macinatura del materiale derivante da questa prima lavorazione, si ottiene un granulo abrasivo con struttura cristallina e forma abbastanza tozza ma con un’ottima resistenza al calore ed alla deformazione.
Si tratta di un minerale particolarmente duro, che ha una durezza 9 sulla scala mohs (scala di misurazione della durezza di un abrasivo in cui 1 = talco, 7 = quarzo, 10 = diamante).
Ma anche resistente agli urti ed all’usura, caratteristiche che fanno si che ancora oggi sia il minerale più utilizzato nella confezione di nastri abrasivi, ruote lamellari, ruote lamellari con perno, anellini abrasivi e molte altre dei nostri prodotti.
In fase di lavorazione si consuma per arrotondamento in maniera uniforme.
Questo materiale si caratterizza inoltre per la notevole durezza che lo rende particolarmente adatto alla levigatura anche se sottoposto a forti pressioni di lavoro.
E’ molto adatto per la levigatura dei materiali più resistenti, come acciai, acciai al carbonio, bronzo e legni duri.
Abrasivo con ottima capacità di asportazione per acciai comuni, metalli non ferrosi e legno.

L’ossido di zirconio è un derivato del corindone
Nella lavorazione, alla bauxite ad alta temperatura (3000 °C), da cui si genera l'ossido di alluminio (Al2O3), viene aggiunto appunto dell’ossido di zirconio (ZrO2) in percentuale che si aggira dal 25 al 30%) e si caratterizza per il particolare colore azzurro.
Si ottiene un minerale leggermente meno duro del corindone (8,9 della scala Mohs), ma decisamente più tenace.
Questa tenacità maggiore lo rende più performante del corindone nella lavorazione (a nastro abrasivo o ruota lamellare) di materiali difficili quali gli acciai inossidabili. Questa differenza di prestazioni diminuisce nelle grane più fini.
A differenza del corindone che ha una struttura cristallina, l’ossido di zirconio presenta una struttura microcristallina.
Questa conformazione fa si che il granulo abrasivo si frantumi se sottoposto a lavorazioni con forti pressioni, dando luce a nuove cuspidi taglienti.
L’ossido di zirconio, grazie a queste sue caratteristiche, garantisce una maggiore costanza di taglio e di finitura dall’inizio alla fine della lavorazione.
E’ indicato nella sbavatura dei metalli (acciaio inox), acciai legati e nella calibratura del legno.

Altro minerale sintetico, mix di carbonio e silicio (SiC) creato alla fine del 1800 nel tentativo di trovare un minerale più performante rispetto all’ossido di alluminio.
Si tratta effettivamente di un minerale estremamente duro (9.5 sulla scala mohs), quindi vicinissimo al diamante), ma anche molto fragile.
Anche il Carburo di Silicio viene prodotto tramite un trattamento chimico.
Al termine della fase di macinatura si presenta sotto forma di cristalli dal colore tendente al verde con angoli di taglio acuti.
Nonostante il carburo di silicio sia il più tagliente degli abrasivi artificiali, presenta anche una grande fragilità alle pressioni elevate.
Per queste sue caratteristiche viene impiegato in lavorazioni di materiali duri o che richiedono l’impiego di abrasivi taglienti, ma con pressioni basse.
Il carburo di silicio é, ad esempio, impiegato nella lavorazione di materiali particolarmente teneri (ottone, gomma, alluminio), ma anche piuttosto duri e più fragili di lui (vetro, ceramica, marmo, vetroresina, ghisa, fibra-cemento, ecc...)